膠印材料，主要有紙張、油墨、印版、橡皮布及墊襯物幾大類。各種材料要符合膠印特性的印刷適性要求，否則就會出現各種印刷故障。印刷材料對膠印印刷過程有何影響？

1.紙張因素

紙張的緊度和抗拉毛強度值，印刷過程中受壓分離時，油墨粘性及橡皮布表面水分產生的粘力作用，會產生掉毛、掉粉現象，致使印刷品上出現毛刺狀斑點或實地花白故障。

紙張的伸縮性大小同纖維排列的方向有關，長絲(順絲)方向的伸縮率小于纖維排列兩側方向的伸縮率，因而膠印慣用長絲方向同滾筒軸線平行的紙進行印刷，以盡量減少紙張受濕伸長造成的圖像套印不準。

紙張的白度和平滑度，關系到所印圖象的色彩鮮艷程度和飽和度，白度高的紙張印上彩色油墨后，投射到紙面上的光被紙張吸收少，反射多，故能較好地呈現油墨色彩的本來面貌。

白度差的紙張有灰分，吸收投射光多，反射光少，印刷品圖象灰暗。平滑度差的紙張表面粗糙，吸油性強，印跡干燥后無光澤，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的視覺效果差，色彩灰暗不鮮亮。

吸油性的紙張在印跡尚未干燥結膜之前，大量吸收印跡油墨里的連結料，致使印跡表面結膜粗糙，產品無不澤。嚴重時，還會產生印跡粉化故障。

一般紙張的pH值，在5以上，呈微酸性，當pH值下降到5以下時，紙張酸度增加，這種紙張能破壞油墨的干燥性，產生印跡不干故障。

2.油墨因素

用來表現圖象形像和色彩的油墨，是一種塑性流性的物質，通過墨輥傳輸，涂布在印版上圖文上，用經橡皮布，最后轉印到紙面上，經過干燥結膜以后變成固體。

膠印要求油墨印刷適性的主要指標是：

固著性、干燥性、著色率、細度、粘度、流動度、以及耐酸、耐堿、耐水、耐光等可耐性。

隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。多色機的印刷速度大都在8000張/小時以上，每印一張約用0.5秒即要轉入第二色印刷。若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在后色橡皮布上，并逐步逆轉移，使后色產生混色弊病。

油墨印跡的干燥一般要在四小時以上，早期干燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡干燥過頭，產生晶化(玻璃化)現象，使后色印不上，相反，如果印跡不干，后色又不能印刷，降低了生產效率。

油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80～90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不采取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘臟和暗調區網點模糊。

但在實際印刷中，有的油墨的抗聚性差，由于機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。

3.維護保養因素

實踐證明，許多機械故障除了機器本身設計、制造因素之外，維護保養不夠，操作不當也是引起故障的一個重要原因。

同樣一臺設備如果保養得當，在沒有意外事故的情況下，能使用十年左右不大修，反之可能少則三年，多則五年就印不了精細產品。保養時盡管耽誤一些時間，影響一些產量，但從長遠考慮是值得的。

那種任務忙時少保養或不保養，不忙時再保養，實際是不負責任的態度；有的甚至采取開快車，拚設備的作法，則更不對。

保養不外乎按使用說明書上的要求，按部位分為日保養、周保養、月保養、季保養和半年保養等幾種。

其內容包括定期加油、換油、清洗部件、清理各部位過濾器；對各個電機、電器的保養，炭刷的調整和更換；水(墨)輥、滾筒壓力各項數據